Les pièces non développables de mon "Rallye" ne peuvent évidemment pas être réalisées en feuille d'alu, j'ai donc décidé de les faire en feuille plastique et pour cela j'ai eu besoin d'un outil spécifique que je me suis fabriqué .
Il ne s'agit pas à proprement parler d'une machine, mais de l'addition, en les adaptant, de plusieurs astuces déjà connues pour en faire un ensemble complet .
Pour mouler une feuille de plastique, plus précisément du polyester (je vous montrerai mes déboires avec d'autres matières !!!), il faut :
- un moule en relief de la pièce à réaliser ( je l'ai fait en bois dur poncé finement et vernis)
- une source de chaleur pour ramollir le plastique (j'ai utilisé un décapeur thermique réglé au minimum et pas trop approché de la feuille !!!)
- un cadre pour maintenir la feuille plastique (découpé dans du ctp de 15 mm et muni de vis pour serrer la feuille de plastique entre le ctp et des barrettes de fer plat de 15X5 mm)
- un système d'aspiration pour plaquer la feuille ramollie sur le moule ( une boîte à vide alimentée par un vieil aspirateur)
- un dispositif permettant de faire descendre le cadre sur la boîte à vide supportant le moule (c'est là où j'ai bricolé un système qui permet d'abaisser en même temps les 4 coins du cadre, la seule partie vraiment perso de l'affaire ...)
Le tout monté sur une base en ctp de 20 mm portant 2 morceaux de fer cornière de 30 mm .
Tout cela est fait avec du matos de récup ou des fournitures très courantes dans n'importe quel Bricomachin ...
J'ai commencé par faire un croquis du système de relevage du cadre, fruit de longues cogitations de mes géniales méninges :
C'est un peu obscur comme ça (c'est un croquis que j'ai fait pour moi sur le moment, sans penser qu'il pourrait être diffusé !!!), mais vous comprendrez mieux quand vous verrez l'ensemble monté !
Je n'ai pas pensé à prendre des photos pendant la construction, aussi va-t-il manquer des étapes, la machine étant terminée quand j'ai pris les photos .
D'abord, réalisation de la boîte à vide, en ctp de 10 mm, les trous de 1,5 mm, reliés par une rainure au cutter dans tous les sens :
La surface d'aspiration, le dessus de la boîte (c'est la seule photo prise au bon moment !) :
Je ne vous ferai pas l'injure de décrire comment on fait une boîte, (ça tombe bien, je n'ai pas de photos !!!) , mais j'ai fait une boîte démontable, au cas où il aurait fallu modifier son volume (ce qui s'est avéré inutile ) ce qui explique la présence des deux fixations et du joint à la base de la boîte, qui repose sur le support général en ctp de 20 mm . La peinture bleue qu'on voit un peu partout est là pour donner une meilleure adhérence des joints sur le ctp . Les joints sont des joints ordinaires pour l'étanchéité des portes et des fenêtres (magasin de bricolage).
La boîte comporte sur le côté un trou pour insérer l'extrémité du tuyau de l'aspirateur .
Ensuite, le mécanisme qui permet d'appliquer le cadre sur la boîte, réalisé avec des fournitures de bricolage : équerres, barrettes, tiges filetées, fer plat, boulons et un outillage basique : scie à métaux, perceuse, clés ...
Les photos valent mieux qu'un long discours :
Perçage du cadre, des barrettes, d'une feuille épaisse de plastique qui servira de gabarit de perçage pour les feuilles à venir, car j'ai collé à la cyano les vis dans le cadre pour un serrage plus commode des écrous papillon :
Maintenant, confection des moules .
D'abord, les capots, inférieur et supérieur, leur surface de jonction n'étant pas droite, (ça serait trop beau !), du lamellé-collé me permet de simplifier le raccord en escalier :
Une fois poncés et vernis :
La casserole d'hélice en plus, tournée à la perceuse :
Et la verrière :
Il est bon de rajouter une épaisseur de bois supplémentaire aux moules, dessous et sur les côtés, pour éloigner les plis du plastique qui s'étire de la pièce à conserver et donner un peu de gras pour la découpe définitive (2, 3 mm suffisent).
On fixe le moule sur la plaque d'aspiration avec du double-face et on prépare une feuille de polyester à l'aide du gabarit de perçage :
On fixe la feuille de polyester sur le cadre avec les barrettes serrées par des écrous papillon :
On commence à chauffer le plastique avec le décapeur thermique réglé au minimum . Quand la feuille commence à ramollir, qu'elle commence à faire le ventre, on baisse le cadre en enlevant la cale (c'est un peu rudimentaire comme commande, mais c'est provisoire, je ferai mieux !) et on démarre l'aspirateur .
On continue à chauffer en déplaçant le décapeur (attention à ne pas trop l'approcher du plastique ) jusqu'à ce que la forme du moule soit bien enveloppée :
On arrête tout, on laisse refroidir et on découpe la pièce, prête à ajuster :
Même chose pour la verrière :
Lorsque le moule présente à un bout une surface verticale, l'étirement à cet endroit est très fort et la feuille risque de se déchirer, or un trou suffit pour annuler l'aspiration et tout s'arrête .
Pour éviter ça, on peut rajouter une cale (peu importe la matière, le balsa va très bien) pour atténuer la pente et faire disparaître le risque de déchirement .
Pour ces moulages, j'ai utilisé des feuilles de polyester de 0,75 mm, 1,00 mm, 1,50 mm d'épaisseur .
Je vous souhaite de bons moulages !
A+
XX
