- DahliaBleue a écrit:
- la résine semble appartenir à la (vaste) famille des plastiques ; même si je suis consciente qu'il ne faut pas confondre tous les plastiques, et notamment celui qui est cher aux maquettistes : le polystyrène (mais pas l'expansé) !
La résine utilisée par l'Arsenal 2.0 est une résine polyuréthane de coulée qui FAIT partie des matières plastiques.
Pour ce qui est des propriétés de formage, on distingue deux grandes familles de plastiques :
Les plastiques
thermo-formables, qui ramollissent quand on les chauffe et peuvent être déformés autant de fois qu'on veut, tel le
polystyrène choc utilisé dans les maquettes. Les maquettes dites "en injecté" sont justement fabriquées à partir de petites billes de polystyrène choc (ou dense) qu'on chauffe, puis qu'on injecte sous très forte pression (plusieurs tonnes) dans un moule en aluminium ou acier, dont elles prennent la forme et la conservent après refroidissement. On peut chauffer à nouveau le plastique et lui donner une autre forme, autant de fois qu'on le souhaite.
Les plastiques
thermo-durcissables, comme les résines (
polyuréthane, polyester, époxy, etc) qui sont au départ deux liquides plus ou moins visqueux (polyuréthane) ou un liquide visqueux et un catalyseur (polyester, époxy). Lorsque les deux composants sont mixés dans les proportions indiquées, il se produit une réaction chimique qui élève la température du mélange jusqu'à un point (38 à 40°C) qui déclenche l'assemblage des molécules du liquide en longues chaines, faisant de celui-ci un solide. Le processus est irréversible et ces plastiques durcissent une fois pour toute.
Il existe une sous-variété, très utilisée dans l'impression 3D dite "stéréo-lithographique" : la résine
acrylique. C'est aussi un liquide visqueux qui est activé quand il est frappé par de la lumière ultraviolette : un "pont" d'atomes s'établit alors entre les molécules du liquide... qui devient solide. Là, il n'y a pas de mélange à réaliser ni de catalyseur, juste de la lumière généralement fournie par un rayon laser. Le processus est aussi irréversible.
L'arsenal 2.0 utilise une résine
polyuréthane qui a plusieurs avantages :
- le dosage des composants est très simple : 50% en poids de chacun
- si l'un des deux composants est classé "irritant au contact", aucun n'est vraiment toxique, comme par exemple le catalyseur utilisé avec l'époxy ou le durcisseur du polyester.
- le mélange est très fluide, comparable à de l'eau et s'insinue parfaitement dans les tout petits recoins des moules.
- le "point flash" (température de déclenchement du durcissement, on dit : polymérisation) situé à 38° environ est atteint très vite en 3mn et la coulée peut être démoulée après 15 à 20mn seulement, ce qui favorise la productivité.
- après durcissement cette résine reste très légèrement élastique, ce qui permet un démoulage sans casse pour les pièces très fines ou avec fortes contre-dépouilles et la rend tolérante pendant les manipulations du maquettiste. L'élasticité des résines polyuréthane va de très souple à très cassant : il faut juste choisir la bonne référence.
La résine polyuréthane, sous diverses variétés plus ou moins fluides, s'est maintenant imposée chez tous les artisans pour les maquettes de ce type.
Bruno
pour le reste, rapidité et qualité vont rarement de pair en maquettisme... 
